Wyścigi Formuły 1, podobnie jak cała branża motoryzacyjna, wymagają coraz nowocześniejszych konstrukcji. Aby samochody były lżejsze i zużywały mniej paliwa, a jednocześnie były bezpieczniejsze, ich konstruktorzy sięgają po nowe metody produkcyjne. Konstrukcje samochodów wyścigowych i użytkowych mają jeden wspólny element: wykorzystanie innowacyjnych produktów firmy Henkel.
Jako oficjalny sponsor załogi McLaren-Mercedes, firma Henkel dostarcza szeroką gamę produktów, mających kluczowe znaczenie w bolidzie MP4-20. Od czubka nosa przedniego skrzydła, przez przód i boki kokpitu, aż do tylnego skrzydła Henkel tworzy rozwiązania, w których wykorzystuje się lekkie komponenty z włókna węglowego. Stanowią one ponad 80 procent konstrukcji samochodu wyścigowego.
Dla przykładu, klej strukturalny SynSpand® EA 9899 służy do wypełniania przestrzeni w materiałach „bąbelkowych”, które wzmacniają większe elementy takie jak np. czubek nosa bolidu. Folia syntaktyczna SynCore® 9823 służy do wzmacniania cienkich elementów takich jak mocowanie fotela kierowcy. Produkt ten jest trzy razy lżejszy od włókien węglowych i zwiększa wytrzymałość każdej warstwy materiałów kompozytowych, wzmacniając ich odporność na ekstremalne skręcanie, a jednocześnie nie zwiększa znacząco masy bolidu.
“W wyścigach Formuły 1 technologie i partnerzy biznesowi są równie istotni, jak dobrzy kierowcy i zespół” – powiedział Martin Whitmarsh, szef zespołu McLaren-Mercedes. “Henkel jako lider w obszarze dostarczania zaawansowanych technologii, wnosi do naszego programu bogaty zestaw umiejętności, nowych pomysłów i rozwiązań, które pozwalają nam uzyskać przewagę nad konkurencją. Bez klejów strukturalnych, takich jak te, które dostarcza Henkel, nie byłoby możliwe stworzenie bolidu Formuły 1 wytrzymującego znaczące obciążenia, napięcia i wibracje.”
Na styku nowatorskich rozwiązań w bolidach Formuły 1 i autach użytkowych
Transfer technologii ma duże znaczenie we współpracy firmy Henkel z zespołem McLaren-Mercedes. Produkty i technologie lotnicze Henkla wykorzystane w konstrukcji bolidu MP4-20 czynią z niego ponaddźwiękowy odrzutowiec na kołach. I choć zwykle to nowe rozwiązania Formuły 1 adaptowane są w produkcji samochodów użytkowych, to tym razem Henkel bada, które technologie produkcji samochodów masowych mogłyby sprawdzić się w bolidach. Przykładem jest pianka strukturalna Terocore®, która w konstrukcji ram samochodów użytkowych pełni taką samą rolę jak klej Syncore w tworzeniu formowanych elementów bolidów Formuły 1. Jej zastosowanie zwiększa strukturalną wytrzymałość, ograniczając jednocześnie koszty i złożoność produkcji, a także masę pojazdu.
Pianka Terocore składa się z substancji organicznych, bazujących na żywicach epoksydowych. Wstrzykuje się ją we wnęki strukturalne, by zwiększyć sztywność newralgicznych miejsc karoserii samochodu. W czasie wypadków pianka absorbuje energię uderzenia i w ten sposób zwiększa bezpieczeństwo. Produkt ten jest wykorzystywany przez producentów samochodów jako alternatywa dla tradycyjnych łączników, wsporników i wielu spośród 1400 spawów znajdujących się w przeciętnym samochodzie osobowym. Zastosowanie pianki Terocore pozwala obniżyć koszty produkcji samochodu nawet o 80 dolarów na pojazd. Dzięki swojej zdolności do zwiększania wytrzymałości typowych struktur nawet do 500 procent, pianka Terocore jest wykorzystywana do podniesienia stabilności i ładowności pojazdów roboczych, takich jak samochody dostawcze i ciężarówki.
Zaawansowane technologie firmy Henkel wykorzystywane są w wielu różnych obszarach przemysłu motoryzacyjnego. Technologie połączeniowe Henkla umożliwiły ostatnio zbudowanie pierwszego na świecie autobusu szkolnego, w którym użyto kleje strukturalne jako podstawową metodę łączenia, zastępującą większość śrub i nitów. Każdy element, od dachu po boczne ściany, został strukturalnie przymocowany do ramy przy pomocy kleju Loctite® H9000. Dzięki temu autobus nowej generacji jest tańszy, bardziej odporny na korozję i podczas zderzenia.
Inny produkt, Terophon® podnosi komfort jazdy w niemal wszystkich produkowanych dzisiaj seryjnie samochodach klasy kompakt, średniej i wyższej. Wprowadzony w latach 90. “trójwymiarowy wypełniacz kolumn” wstrzykiwany jest we wnęki strukturalne samochodów po to, by hałas z drogi nie przedostawał się przez zwykle puste kolumny do wnętrza auta. Zaawansowana technologia bazująca na Terophonie® odniosła tak wielki sukces, że co roku fabryki Henkla opuszcza milion sztuk wypełnień kolumn. Terophon jest również nanoszony na podwozie samochodu w celu tłumienia dźwięków i poprawy odporności na odpryski powstałe na skutek zanieczyszczeń drogowych.
“Wiele rzeczy, dziś dla kierowców oczywistych, byłoby tylko marzeniem, gdyby nie innowacyjne produkty i technologie firmy Henkel” – powiedział Heinrich Ruen, wiceprezes, Henkel Technologies. “Produkty takie jak Terocore i Terophon, oznaczały znaczący postęp w przemyśle motoryzacyjnym.”
Henkel – siła napędowa wyścigów samochodowych
Henkel jest zaangażowany w sporty motorowe na całym świecie. W 2004 roku logo Henkla po raz pierwszy pojawiło się na tylnym skrzydle bolidów wyścigowych zespołu McLaren-Mercedes. Była to kontynuacja technicznej współpracy z zespołem, która rozpoczęła się w 1995 r. poprzez markę Loctite.
Produkty Henkla zostały zastosowane na ponad 100 sposobów w bolidzie MP4-20, z którego w sezonie 2005 mistrzostw świata FIA Formuły 1 korzysta zespół McLaren-Mercedes. W Ameryce Północnej umowy sponsorskie firmy Henkel w wyścigach NASCAR obejmują kilka marek przypisanych do Forda Taurusa nr 66 z Brewco Motorsports, kierowanego przez Grega Biffle’a, wschodzącą gwiazdę wyścigów NASCAR z trzema zwycięstwami w NEXTEL Cup Series, a także markę Loctite na Fordzie M&M’S® nr 33 z Robert Yates Racing. W ramach trwającego trzy tygodnie rajdu Paryż-Dakar w 2005 r., organizowanego na 10 tys. km długości pustynnych bezdroży, Henkel udostępniał wszystkim startującym zespołom podstawowy zestaw do napraw mechanicznych. Był to duży wybór klejów, uszczelniaczy, produktów konserwacyjnych, czyszczących i taśm łączących. Ponadto inżynier z firmy Henkel uczestniczył w rajdzie, udzielając wszystkim zespołom wsparcia technicznego i pomocy na każdym biwaku.
Wojciech Boczoń
